Flanş Serisi Deep Groove Ball Rulman'ın ortak çalışma hataları nasıl teşhis edilir?

Endüstriyel iletim sistemlerinde, Flanş Serisi Deep Groove Ball Rulman temel destekleyici bir bileşendir ve çalışma durumu, ekipmanın performans ve servis ömrünü doğrudan etkiler.
1. Anormal gürültü spektrum tanısı
Yatak işlemi sırasında metal sürtünme sesi (frekans 800-2000Hz) veya düzensiz darbe sesi meydana geldiğinde, sorun giderme için öncelik verilmelidir:
Yağlama Durumu: Yağlayıcı içeriğini ölçmek için bir gres kantitatif dedektör kullanın. NLGI tutarlılık değeri standarttan%15 saptığında, ilişkilendirme gereklidir
Yabancı Madde İzni: Kafes boşluğunu gözlemlemek için bir endoskop kullanın ve metal partikül konsantrasyonunu tespit etmek için yağ demir spektrum analizi kullanın (> 200pm hemen kapatılmasını gerektirir)
Kurulum hatası: Flanş uç yüzünü ölçmek için bir lazer hizalama cihazı kullanın ve izin verilen tolerans 0,05 mm/100mm'den az olmalıdır
2. Anormal sıcaklık artışının aşamalı sorun giderilmesi
Yatak koltuğunun yüzey sıcaklığı ortam sıcaklığını 40 ℃ aştığında (veya mutlak değer> 80 ℃):
Aşırı yağlama teşhisi: Conta halkası egzoz deliğinin bloke olup olmadığını kontrol edin ve gres doldurma miktarını ölçün (boş alanın% 30-50 olması önerilir)
Anormal klerens doğrulaması: Eksenel boşluğu bir hisli göstergeyle ölçün ve SKF C0/C3 Standart Gezerleme Tablosu ile karşılaştırın
Yük aşırı yükü analizi: Gerçek yükü izlemek ve rulman nominal dinamik yük ile karşılaştırmak için dinamik tork sensörü kullanın (% 20 güvenlik marjı gereklidir)
III. Titreşim sinyalinin akıllı analizi
İzlemek için Titreşim Spektrum Analizörünü (Önerilen Örnekleme Frekansı ≥20kHz) kullanın:
Karakteristik frekans tanımlaması
Kafes başarısızlığı frekansı: 0.38 × rpm × (1-d/d × cosa)
Yarış yolu hasarı frekansı: 0.4 × rpm × (z ± 1)
Kurtoz Endeksi İzleme: Kurtoz değeri> 5 olduğunda, erken yüzey soyulmasını gösterir
Zarf Demodülasyon Analizi: 200-2000Hz yüksek frekanslı bantta darbe sinyallerini yakalama
IV. Yağlama başarısızlığının kimyasal tanısı
Yağlayıcı performans parametrelerinin düzenli örneklenmesi ve test edilmesi:
Asit Değeri Değişikliği: Ten rengi değeri> 0.5mg koh/g arttığında, gresin değiştirilmesi gerekir
Su İçeriği: Karl Fischer yöntemi tarafından tespit edildi, kontrollü <% 0.03
Oksidasyon Kararlılığı: Dönen Oksijen Bombası Test Süresi <100 Dakika Katkı Arızasını Gösterir
V. Sistematik tanı süreci (ISO 13373-1 standardına göre):
Ön inceleme: Görsel Conta Bütünlüğü → Manuel Dönme Testi → Temel Titreşim Algılama
Adım Adım Eliminasyon: Sıcaklık Alan Haritalama → Akustik Emisyon Algılama → Dinamik Direnç Ölçümü (Elektrik Korozyonu Teşhisi)
Veri Doğrulaması: Bir Rulman Yaşam Döngüsü Veritabanı Oluşturun ve Geçmişel İşletim Parametre Eğrilerini Karşılaştırın
Bu teşhis sistemini uygulayarak, flanş taşıma hatası tanımlamasının doğruluğu% 92'nin üzerine çıkarılabilir (ABB'nin saha verilerine dayanarak). Şirketlerin 200 hata özelliği içeren bir vaka kütüphanesi oluşturmaları, tahmini bakım elde etmek için durum izleme sistemini birleştirmesi ve planlanmamış kesinti kayıplarını%60'dan fazla azaltması önerilmektedir. Ekipman güvenilirliğinin iyileştirilmesi asla kazara değildir, ancak her bir yatak işleminin ayrıntılarının kesin kontrolünden gelir.